產(chǎn)品名稱
鋁制品加工，鋁合金加工，鋁制品加工廠，鋁件加工，鋁合金加工工藝，鋁材表面處理工藝，鋁件精加工，鋁殼加工，鋁精密加工，鋁棒滾花加工，鋁零件加工

工藝
鋁薄壁腔體零件加工過程中，從優(yōu)化工藝流程、熱處理、改進裝夾方式、高速切削加工四個方面綜合考慮，結(jié)合零件的結(jié)構(gòu)特點，制定合理的工藝流程和加工方案：
1、鋁加工工藝流程可以將粗、精加工分開，粗加工完成后，對零件進行熱處理，將零件的切削應力和殘余應力充分釋放，再進行精加工，零件的加工質(zhì)量會得到很大程度的提高，實行粗、精加工分開有以下幾方面優(yōu)點：
（1）減小殘余應力對鋁加工變形的影響。粗加工完成后，可以采用熱處理將零件粗加工產(chǎn)生的應力去除，減小應力對精加工質(zhì)量的影響。
（2）提高鋁加工精度和表面質(zhì)量。粗、精加工分開，精加工只是加工較小的余量，產(chǎn)生的加工應力和變形較小，能較大程度提高零件的質(zhì)量。
（3）提高生產(chǎn)效率。由于粗加工只是去除多余的材料，為精加工留足夠的余量，所欲不過多考慮尺寸和公差，有效發(fā)揮不同型號機床的性能，提高切削效率。
2、鋁加工熱處理：零件經(jīng)過切削加工后，加工表內(nèi)的金屬組織結(jié)構(gòu)會發(fā)生很大變化，加上切削運動的影響，會產(chǎn)生較大的殘余應力，為了減小零件的變形，需要將材料的殘余應力充分釋放。鋁合金薄壁腔體零件一般采用低溫退火的熱處理方式。
3、改進鋁加工裝夾方法：在普通零件的加工過程中，裝夾方式通常采用臺虎鉗裝夾，對于圓形零件，也可以采用卡盤裝夾的方式，無論是臺虎鉗裝夾還是卡盤裝夾都會不同程度產(chǎn)生裝夾應力。裝夾應力和零件卸下后的彈性恢復會使零件產(chǎn)生一定的變形，在粗加工階段，由于只是去除對余的材料，可以采用臺虎鉗裝夾。
4、高速切削鋁加工：高效率、高精度和高編碼質(zhì)量、低切削溫度和低切削力。切削過程中，影響工件表面質(zhì)量的主要因素有切削時產(chǎn)生的積屑瘤、磷刺、振動以及切削刃的刃磨質(zhì)量、工件材料組織缺陷、切削液使用情況等，高速切削與普通切削相比，切削深度塊、材料變形速度快、應變率大，不易產(chǎn)生積屑瘤、磷刺。

注意事項
鋁加工方式用得比較多的有：鑄造、冷軋、冷拔、冷鍛、冷擠壓、沖壓等；在實際的生產(chǎn)工作中我們也常用會遇到一些對鋁合金的切削加工如：車削、鉆削、鏜削、銑削、刨削、拉削和鋸切等。
鋁材料較軟具有高度的延展性，其零件經(jīng)機加工常由于內(nèi)應力、切削熱以及裝夾的影響而產(chǎn)生不同程度的變形，為保證零件的成形質(zhì)量和控制變形所需采取的處理的方法有：
（1）零件在銑削加工中，無論是粗銑還是精銑，都應進行對稱性加工和多次翻銑，以便兩面應力釋放均勻一致。
（2）當零件的兩面粗加工完成后，放置數(shù)小時（一般為48H）自然時效，使剩余應力得到充分的釋放，再進行加工。
（3）零件單面銑切時，盡量采取小余量多走刀的辦法。
（4）由于該材料具有高強度、高韌性的特性，應控制吃刀深度，切 削中保證充分的冷卻，以防止因切削熱而引起零件變形，同時也要注意夾具的硬度。
鋁加工件的安裝與夾具的選擇一般應遵守的原則有：
(1)當鋁加工件批量不大時，應盡量采用組合夾具、可調(diào)式夾具及其他通用夾具，以縮短生產(chǎn)準備時間、節(jié)省生產(chǎn)費用；
(2)在成批生產(chǎn)時才考慮采用專用夾具，并力求結(jié)構(gòu)簡單；
(3)零件的裝卸要快速、方便、可靠，以縮短機床的停頓時間；夾具上各零部件應不妨礙機床對零件各表面的加工，即夾具要開敞其定位、夾緊機構(gòu)元件不能影響加工中的走刀（如產(chǎn)生碰撞等）。

鋁合金沖壓
鋁合金材料較軟，價格昂貴，容易斷裂以及部分鋁合金產(chǎn)品還需后續(xù)加工，如拉絲﹑陽極處理等，在沖壓生產(chǎn)時特別容易產(chǎn)生頂傷﹑刮傷，在模具制造方面要特別注意以下幾點：
1.對于不影響工程數(shù)的情況下沖孔盡量排在后面工程沖孔，甚至對于沖孔數(shù)量較多的產(chǎn)品可考慮多做一個工程也要將沖孔排在后面沖。
2.鋁料較軟且模具較容易堵料，故在設計模具放間隙時宜放雙邊料厚10%的間隙，刀口直深位以2MM較為合適，錐度以0.8-1°為合適。
3.折彎成型時，因鋁料在折彎時容易產(chǎn)生鋁屑，會造成點傷﹑壓痕，鋁原材需貼PE膜，在滾輪及電鍍的情況下，成型塊以拋光鍍硬鉻為佳。
4.對于需陽極后加工的沖壓件，如有壓平﹑推平工序180°，產(chǎn)品不可完全壓合，完全壓合會產(chǎn)生吐酸現(xiàn)象，需留0.2—0.3MM的縫，以便酸液順利及時流出，故在此工序上必須做限位塊并標定模高于模具上。

表面處理：
鋁合金零件表面處理分為前處理和后處理，前處理是為了去除表面氧化皮、油污，增加后處理附著力及改善外觀效果。鋁合金零件表面前處理最常用的有拋丸、噴砂和磷化3種，后處理一般使用噴涂、氧化、電鍍、電泳4種。其他的表面處理方法因成本的原因，只應用于有特殊要求的產(chǎn)品上。
從成本方面進行選擇，處理方法拋丸→噴砂→磷化→拋光，噴涂→電泳→氧化→電鍍。磷化后只能進行噴涂、電泳，不能再做氧化、電鍍處理。
從裝飾和防腐蝕方面進行選擇：處理方法為拋光→磷化→噴砂→拋丸，氧化→電鍍→噴涂→電泳。
 一、電化學方法
這種方法是利用電極反應，在工件表面形成鍍層。其中主要的方法是：
1、電鍍
在電解質(zhì)溶液中，工件為陰極，在外電流作用下，使其表面形成鍍層的過程，稱為電鍍。鍍層可為金屬、合金、半導體或含各類固體微粒，如鍍銅、鍍鎳等。
2、氧化
在電解質(zhì)溶液中，工件為陽極，在外電流作用下，使其表面形成氧化膜層的過程，稱為陽極氧化，鋁合金表面形成三氧化二鋁膜。
3、電泳
工件作為一個電極放入導電的水溶性或水乳化的涂料中，與涂料中另一電極構(gòu)成解電路。在電場作用下，涂料溶液中已離解成帶電的樹脂離子，陽離子向陰極移動，陰離子向陽極移動。這些帶電荷的樹脂離子，連同被吸附的顏料粒子一起電泳到工件表面，形成涂層，這一過程稱為電泳。
鋁件檢測標準
一、鋁件表面質(zhì)量要求：

缺陷名稱	缺陷范圍	數(shù)值
擦傷	深度（mm）	≤0.010
	面積不超過總面積的百分數(shù)	5
凹陷	凹入深度（mm）	≤0.030
缺失	深度（mm）	≤0.010
	長度不大于（mm）	2
	所在面上不允許超過的數(shù)量	2
	離壓鑄件邊緣距離（mm）	≥0.1
	間距（mm）	≥0.2
網(wǎng)狀毛刺	高度（mm）	≤0.020

二、鋁件表面處理后的檢驗標準：
1.外觀方面：
1）氧化件表面應無斑點、起泡、針孔、變形、露白、異色、水印、霧狀、異物、黑點、粗糙、劃傷等缺陷（允許有輕微掛具印存在）。
2.特性測試方面：
1）鹽霧試驗：本色氧化及金色氧化的鹽霧試驗均要求達到168小時（陽極氧化240H），試驗樣品結(jié)果按QB/T 3832標準進行評價（有些公司對本色氧化要求100H）。
2）附著力測試：用3M標準膠帶粘貼,在貼膠帶時應使膠帶與試驗區(qū)緊密結(jié)合,不能有氣泡或起皺,2-5分鐘后拉起,沒有氧化膜脫落現(xiàn)象。
3） RoHS符合性要求：對本色氧化的產(chǎn)品，要求符合RoHS；黃色氧化暫時還不能達到環(huán)保要求（未普及）。
另：陽極氧化有膜厚要求：其厚度為5～20微米 ，硬質(zhì)陽極氧化膜可達60～200微米。

車削加工
鋁合金的車削性分為兩類：
1類是指工業(yè)純鋁和硬度小于80HB的退火狀態(tài)鋁合金；
2類是指淬火時效狀態(tài)的變形鋁合金。而鋁合金的車削加工工藝參數(shù)與此類別有關。
（1）．由于鋁合金強度和硬度相對較低,塑性較小,對刀具磨損小，且熱導率較高,使車削溫度較低,所以鋁合金的車削加工性較好，屬于易加工材料，車削速度較高適于高速車削.但鋁合金熔點較低,溫度升高后塑性增大，在高溫高壓作用下，車削界面摩擦力很大。容易粘刀；特別是退火狀態(tài)的鋁合金，不易獲得低的表面粗糙度。
（2）．與鋼材和黃銅相比，鋁合金的特點，1，是材質(zhì)軟，剛性差，2，是彈性模量低，這兩個因素顯著影響了鋁合金的車削加工性。因此，在加工鋁合金工件時，必須充分地夾緊和支撐工件，并保持刀具鋒利；否則，工件往往會有離開車削刀具的傾向。有時工件的表面出現(xiàn)不規(guī)則的槽痕和光亮的擠壓斑，一種可能是由于刀具對工件的壓力不正常引發(fā)的，還有一種可能是由于夾持不牢固而引起振顫時，刀具在工件的表面作間隙式的磨蹭，發(fā)生擠壓現(xiàn)象和粉狀車削；然后，當間隙或彈性消失時，刀具就咬人工件的表面，啃出槽痕。
（3）．為了獲得光潔的工件表面，盡可能采用粗車削和精車削的組合，因為各種合格的工件毛坯總會有一些氧化層，致使刀具受到相當程度的磨損。如果最后車削工序采用拋光過的鋒利刀具進行精細車削，就能達到以上要求。

技術(shù)
1.折彎
1.2.1使用設備：折彎機
1.2.2 技術(shù)要求：
①未注尺寸公差時，折彎后工件尺寸精度控制在0.2mm之內(nèi)，角度誤差控制在1度以內(nèi)。
②折彎處無裂紋或細紋
③首件確認后，方可進行余件生產(chǎn)
2. 焊接加工工藝
鋁及鋁合金的焊接方法很多，各具特色和適用場合。針對目前公司鋁制產(chǎn)品的結(jié)構(gòu)特點，推薦采用鎢極氬弧焊（TIG）及電阻焊兩種焊接方法。針對鋁及鋁 合金焊接特點，TIG焊和電阻焊的應用要點及技術(shù)要求如下。
2.1鎢極氬弧焊
2.1.1接頭形式和坡口準備鎢極氬弧焊鋁及鋁合金的接頭形式有對接、搭接、角接和T形接等，接頭幾何形狀與焊接鋼材相似。但因鋁及鋁合金的流動性更好并且焊槍噴嘴尺寸較大，因而一般都采用較小的根部間隙和較大的坡口角度。
2.1.2焊接電流種類
采用交流電焊接鋁及鋁合金，在獲得良好凈化作用的同時又獲得滿意的熔深。若采用脈沖電流，便能精確地控制電弧能量，可以達到對焊接熔池的控制，對薄板或全位置焊接很有利。
2.1.3焊接工藝要點
①鎢極氬弧焊適宜焊接厚度小于12mm的鋁及其合金。厚度小于3mm時，在鋼墊板上一般用單道焊焊接。厚度為4～6mm時，通常用雙面焊焊接。厚度大于6mm時，須開坡口。